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一、项目背景

本项目致力于中航科技某厂压力容器装配检测领域的智能化与自动化升级，旨在革新传统老旧工艺，实现人力成本的有效缩减、生产效率的大幅提升以及员工工作疲劳度的显著降低。同时，项目还着重于对生产车间现场数据的全面采集与精准追溯，以确保某压力容器及其组件能够实现自动焊接及严格的试验功能。 在项目实施过程中，我们深入分析了客户的实际需求与痛点问题，并针对性地提出了切实可行的解决方案。通过引入先进的自动化焊接技术与智能化管理系统，其中集成了等离子焊，氩弧焊，激光焊、接触焊，钎焊，电子书焊等多种焊接方式，我们成功构建了高效、精准的压力容器装配检测生产线。 项目交付后，其卓越的性能与显著的效果得到了客户的高度认可。不仅完美解决了客户在生产过程中遇到的诸多痛点与难点问题，还极大地提升了客户的生产能力与市场竞争力。这一成功案例不仅充分展示了我们在自动化与智能化领域的深厚实力，更为中航科技领域的高质量发展注入了新的活力与动能。

二、功能介绍

本项目精心设计的整体产线巧妙融合了人机协作的生产模式，人工作业工站配备了专业的工具与方法，确保高效完成各自工序。此定制化方案专为当前产品量身打造，但凭借其灵活的夹治具更换设计，也能轻松兼容其他产品的生产需求。物料转运则依托先进的AGV系统，实现了物流的自动化与智能化。 针对某压力容器组装检测的生产线，我们实现了从压力容器本体到其组件的自动装配、精密焊接及全面试验功能。该生产线以高生产效率、产品高度一致性以及对人工依赖的显著降低为显著特点，同时能够全面采集并追溯生产全流程的数据，确保产品质量的可追溯性。 具体而言，某型号橡塑复合半膜压力容器由气腔壳体组件、液腔壳体组件、夹持环及橡塑复合半膜这四种关键零部件精密组装而成。在生产过程中，该压力容器及其小组件需经历微束等离子焊、氩弧焊、电阻点焊、钎焊、激光焊及电子束焊等多种焊接工艺。此外，还需与外车间协作完成X光检测及热处理等工序。 针对橡塑复合半膜压力容器及其组件的装配流程，我们设计的生产线不仅具备自动化装配、精确定位及高效焊接的功能，还能自动完成液体加注、容积精确测量、液压强度试验、综合清洗、氦质谱检漏及气密性检测等一系列关键试验。